Промышленные системы песочной 3d-печати основный покупатель

Когда говорят про промышленные системы песочной 3d-печати основный покупатель, сразу представляют гигантов вроде Литейного завода Уралмаш. Но на деле — в 60% случаев это средние литейные цеха, которые месяцами ждут оснастку из Китая. Вот где наш VX1000 оказался кстати.

Кто платит за песок и полимер

В 2022 мы поставили три системы в Татарстан — все трем разным типам клиентов. Автолитейка брала для тормозных суппортов, авиационный завод — для турбинных лопаток, но самый неожиданный заказчик — производитель канализационных люков. Оказалось, их оснастка стоила дороже, чем наша печать за год.

Частая ошибка — считать, что промышленные системы песочной 3d-печати нужны только для сложных отливок. На деле 40% заказов — серийные детали, где традиционная оснастка экономически невыгодна. Особенно когда нужно 5-6 итераций геометрии.

Как-то пришлось переубеждать технолога с КамАЗа: он считал, что наши формы дадут шероховатость Ra20. Привезли образцы — сняли замеры на его же профилометре. После этого он сам стал считать, сколько теряет на доводке чугунных кожухов.

Технические подводные камни

Наша BJ-320 сначала отказывалась печатать углы менее 15° — материал осыпался. Пришлось с инженерами CH Leading Additive Manufacturing неделю экспериментировать с соотношением песка и связующего. Сейчас в техпроцесс добавили предварительный прогрев до 45°C — проблема исчезла.

Вот где опыт CH Leading Additive Manufacturing (Guangdong) Co., Ltd. пригодился — их специалисты сразу сказали про температурный гистерезис материалов. На сайте https://www.3dchleading.ru есть кейс по литью алюминиевых поршней — там как раз наш случай описан.

Самое сложное — не сама печать, а постобработка. Клиенты часто недооценивают, что формы нужно прокаливать при 280°C 8 часов. Как-то в Новосибирске попытались пропустить этот этап — получили брак 70% отливок из-за газовых раковин.

Экономика против традиционных методов

Сравниваем не стоимость машины с оснасткой, а время выхода на рынок. Для кронштейна двигателя: фрезеровка оснастки — 18 дней, наша печать — 3 дня. Но важно считать полный цикл — включая последующую механическую обработку отливки.

Один завод в Подмосковье считал, что им выгоднее заказывать оснастку в Германии. Пока не увидели, что мы можем дать допуск ±0,3 мм на форму размером 800×600 мм. Их технологи признались — для стальных штампов такой точности не добиться даже за тройную цену.

Ключевой момент — основный покупатель сейчас часто берет системы не для массового производства, а для R&D. Лабораториям выгоднее печатать 10-15 вариантов геометрии, чем ждать оснастку месяцами.

Реальные ограничения технологии

До сих пор не можем стабильно печатать стенки тоньше 3 мм — прочность на излом недостаточная. Для мелких деталей типа шестерен приходится добавлять технологические ребра жесткости, которые потом счищают.

Влажность в цехе — бич для песковых систем. На одном из уральских заводов летом при 85% влажности формы начали деформироваться сразу после печати. Пришлось ставить локальные осушители вокруг принтера — дополнительно 400 тыс рублей к проекту.

Максимальная масса отливки для наших систем — пока 1,2 тонны. Для станин станков уже не хватает — здесь традиционная оснастка пока выигрывает. Но в CH Leading говорят, что тестируют решение до 2,5 тонн к концу года.

Перспективы и тупиковые направления

Сейчас активно пробуем печать форм для титанового литья — пока стабильность 70% против 95% у чугуна. Проблема в температуре плавления титана — наши связующие не всегда выдерживают термический удар.

Интересно наблюдать, как меняется основный покупатель. Если в 2020 это были в основном автопроизводители, то сейчас — производители насосного оборудования и вентиляции. Им критически важна быстрая смена моделей.

Полный провал был с попыткой печатать керамические формы для ювелирки — детализация 0,1 мм оказалась недостижима для песковых систем. Пришлось признать — здесь лучше восковые модели.

Судя по последним заказам через https://www.3dchleading.ru, следующий скачок будет в сегменте ремонтного литья — когда нужно срочно восстановить снятую с производства деталь. Уже четыре обогатительные фабрики заказали системы именно для этого.

Что действительно важно клиенту

Не разрешение печати, как многие думают, а стабильность размеров при термоциклировании. Наш BJ-350 дает разброс ±0,15% после 20 циклов — для 90% литейных производств этого достаточно.

Сервис оказался важнее цены. Как-то на заводе в Тольятти сломался дозатор — мы привезли замену за 6 часов. Их главный технолог сказал, что ради такой поддержки готов переплатить 15%.

Сейчас основной аргумент для промышленные системы песочной 3d-печати — не стоимость, а возможность делать геометрии, недоступные для фрезеровки. В частности, охлаждающие каналы в формах для литья под давлением — здесь традиционные методы бессильны.

Если обобщать — рынок созрел для средних предприятий. Они готовы вкладывать 15-20 млн рублей, если видят окупаемость за 2-3 года. И как показывает практика CH Leading Additive Manufacturing, чаще всего эти расчеты оказываются верными.