Промышленный 3d-принтер для песчаного литья завод

Если ищете промышленный 3d-принтер для песчаного литья завод — забудьте про 'волшебную кнопку'. У нас в CH Leading Additive Manufacturing каждый новый заказчик сначала спрашивает, почему струйное склеивание дает брак при ±0.3 мм, а потом три месяца учится термостабилизации цеха.

Чем BJ-технология отличается от SLS в литейном цеху

Вот смотрите: SLS хорош для пластика, но когда речь о тысячах песчаных форм в месяц — только струйное склеивание вытягивает серийку. Наш инженер как-то поставил SLS-машину рядом с сушильным шкафом, так температурная деформация испортила всю партию сердечников для турбинных лопаток.

Ключевое преимущество BJ — не скорость печати, а стабильность геометрии при хранении. Формы из кварцевого песка с фенолформальдегидным связующим должны лежать в цеху 2-3 суток перед заливкой, иначе поверхность отливки получается с раковинами. Это не в спецификациях пишут, но каждый литейщик знает.

Кстати, о спецификациях — наш 3D-принтер CHL-BJ800 сначала тестировали с российским песком ПК501, пришлось перенастраивать сопла подачи связующего. Мелочь, а без нее либо 'перелив' связующего, либо рассыпающаяся форма.

Где реально экономит 3D-печать форм против ФВС

Тут многие ошибаются — думают, что главная экономия на оснастке. На самом деле, ФВС-формы дешевле при тиражах от 50 штук, но... Стоимость переделки бракованной отливки из-за дефекта формы — вот где 3D-принтер выигрывает.

В прошлом месяце на заводе в Тольятти перешли на наши принтеры для выпуска сердечников под сложные патрубки. Раньше на ФВС уходило 4-5 итераций на доводку оснастки, теперь — печатают тестовую форму за ночь, утром уже льют.

Важный нюанс — не все связующие одинаково работают с разными марками чугуна. Для ЧШГ берем один состав, для высоколегированной стали — другой. Как-то попробовали сэкономить на связующем для нержавейки — получили пригар на 80% отливок.

Про 'скрытые' параметры настройки

Вот что в мануалах не пишут — вибрация основания принтера влияет на точность больше, чем КИМ. Ставили оборудование в цеху с мостовыми кранами — пока не сделали отдельный фундамент, стабильного качества не добились.

Еще момент — влажность песка. Допустим, привезли партию с карьера с влажностью 2.3% вместо 1.8%. Кажется, ерунда? А уже через час печати сопла начинают забиваться, идет 'рваный' слой.

Как мы провалили первый проект с алюминиевым радиатором

Было это в 2021 — взялись печать формы для теплообменника с толщиной стенки 3 мм. Напечатали красивую форму, а при заливке — холодные спаи по всей поверхности. Оказалось, теплопроводность пескосмолы не позволяет нормально заполнить тонкие сечения.

Пришлось разрабатывать специальный состав с повышенной теплопроводностью. Сейчас для таких задач используем добавку карбида кремния в песчаную смесь — дороже, но без брака.

Кстати, после того случая мы в CH Leading добавили в протокол приемки обязательную проверку тепловых характеристик смеси. Мелочь, а спасает от повторения ошибок.

Почему российские литейки переходят на 3D-печать форм

Не из-за моды — банальная нехватка модельщиков. Хороший специалист по деревянным моделям сейчас на вес золота, а на переналадку ФВС-оснастки уходит неделя против одних суток на 3D-печать.

На заводе в Казани вообще интересный кейс — они печатают комбинированные формы: основные детали по ФВС, а сложные элементы вставки — на нашем промышленном 3d-принтере. Гибридный подход, но экономит 30% времени на изготовление оснастки.

Важный момент — не все готовы к цифровизации. Как-то привезли принтер на предприятие — а у них САПР последней версии был 2009 года. Пришлось параллельно с наладкой оборудования обновлять софт.

Про обслуживание в российских условиях

Зимой в неотапливаемом цеху при -15°C стандартные гидравлические линии подачи связующего замерзают. Пришлось разрабатывать систему подогрева — сейчас это базовая опция для поставок в РФ.

Еще с пылью бороться — в литейных цехах ее всегда много. Ставим многоступенчатую фильтрацию на электронику, но раз в квартал все равно рекомендуем чистку. Как-то на Уралмаше пренебрегли — вышел из строя линейный датчик позиционирования.

Что будет с 3D-печатью форм через 5 лет

Судя по нашим разработкам в CH Leading — упремся в физику процесса. Скорость печати уже сейчас ограничена диффузией связующего в песчаный слой. Пытались ускорить — получили непропроки в углах форм.

Вижу будущее в гибридных решениях — например, печать каркаса формы с последующим упрочнением традиционными методами. Испытывали такой подход на решетчатых структурах — прочность выросла на 40% без потери точности.

И да — обязательно появятся 'бюджетные' аналоги нашего оборудования. Но как показывает практика, экономия на системе позиционирования или термоконтроле выливается в брак каждой третьей формы. В литейке это неприемлемо.

В общем, если рассматриваете промышленный 3d-принтер для песчаного литья — смотрите не на ценник, а на возможность адаптации под ваши техпроцессы. Мы в CH Leading как раз за этим к нам и обращаются — не за 'железом', а за решением конкретных производственных задач. Как тот случай с модификацией подающих насосов под вязкие связующие — казалось бы, мелочь, а без нее не было бы контракта с КамАЗом.